从已应用于褐煤脱水技术和正在开发的褐煤脱水技术来看，以下几种脱水方法和技术值得关注：

直接干燥法，或称热气流干燥，加热气体与煤直接接触进行干燥。由于加热气体与煤直接接触，操作不当易导致褐煤自燃，甚至爆炸等安全事故。另外，由于蒸发的水分中含有大量的空气，会增加水分的潜热利用的难度，但通过一定的研究和技术途径也不排除潜热利用的可能性。但直接干燥法具有工艺简单、操作方便、处理量大、易于工业化等优点。

间接脱水法，利用低压饱和蒸汽间接加热，安全性高，连续操作运行。此法主要有筒式蒸汽干燥技术、流化床蒸汽干燥技术、空气-蒸汽联合干燥技术等。该法处理能力小、耗能及耗水量大，通常与热电厂热力循环集成，利用电厂蒸汽轮机的抽汽进行干燥。

非蒸发脱水法，以高温高压蒸汽干燥技术为代表。这种褐煤脱水技术是人为地制造成煤地质条件，将若干万年的成煤过程缩短为几个小时，其本质是一个化工反应。将褐煤与高温、高压蒸汽直接接触，使褐煤水分呈液态脱出，勿需蒸发潜热，热效率高，在脱水过程中褐煤不会自燃，安全性高。在这个过程中，褐煤会出现收缩，但是煤粒仍保持块状结构。除水机制是以物理形式通过加热使液态水从气孔中蒸发，煤粒子在收缩的过程中的气孔收缩而排除水分，根据水和褐煤受热膨胀度的差异把水分从气孔中排除。这一反应过程中，褐煤内外孔的表面的一些亲水官能团发生分解，从而利用化学处理降低褐煤本身的吸水能力。通过加热使的水的黏性减弱进而从气孔中排出，或者通过发散出来的二氧化碳将水排挤出去。由于这一过程的本质是化学反应，表面官能团的破坏不可避免地产生一些气体。这种方法目前处于研究阶段，尚未实现工业化大规模应用。

目前国内外褐煤加工提质技术众多，我们选取几种代表性干燥方法详细介绍：

1、固体热载体干馏多联产（DG）工艺以煤热解自产半焦作为热载体，用粉煤为原料，原料利用率高理论上可达到100%；可有效处理易热粉碎原料，对处理易热粉化的褐煤尤其有利。独立系统，煤焦油产率高，达到铝甑含油率的75%～90%，且质量优良。煤气有效成分含量高，煤气热值高，易于合成化工产品，可与多个过程实现多联产，可以与燃烧发电（即可采用循环流化床锅炉也可以用于煤粉炉，半焦燃烧发电不受电网负荷变化影响，可实现整体多联产系统平稳运行）、合成化工结合，也可以与煤焦油加氢等工艺结合优化构成多联产。生产装置热效率较高，冷凝设备小，能耗较低，生产过程耗水量少，废水量少。

2、多段回转炉工艺是煤炭科学研究总院北京煤化所开发的低变质煤热解工艺，该工艺分类特征是低（中）温热解－中速加热－外热式－隔绝空气－常压。. I) ~$ K; z$ z' ^7 v+ i# M7 R多段回转炉工艺对原料煤的适应粒度要求是6~30mm。一般需对原料煤进行破碎和筛分，并将制备好的每送进料仓。

3、K-Fuel 技术：改变了低质煤的物理和化学结构，在干燥过程中能够大量地除去汞等重金属以及硫和氮。主要控制煤块在高压釜中的停留时间，时间越长，水分和杂质越少，热值越高。不过，水分过少会使煤块在高压釜中自燃，从而留下灰烬。

4、、高温烟气褐煤干燥技术：避免了部分粉煤颗粒滞留及其过干燥；干燥产品煤的出口温度较低，便于进一步冷却防止自燃；烟气再循环量小，易于控制烟气中氧气含量；干燥烟气温度高，合理控制温度，在提高水分脱出率的前提下，破坏颗粒表面亲水官能团，利于改善脱水后褐煤的水分复吸性能；为提高脱水率提供条件；利于大型化，系统简单，运行灵活。

5、科林蒸汽流化床煤干燥技术（DWT）的技术优势：（1）能源利用率高，蒸汽消耗低。DWT干燥过程可以采用二次蒸汽再压缩的方法回收大部分的能量，加热蒸汽以冷凝液形式回收，使得褐煤中的水分生成蒸汽的潜热得以利用，故与传统干燥工艺相比具有更高的效率。（2）DWT采用框架式结构，具有设备紧凑，占地面积小，在流化床内部，单位体积煤的表面积很大，传质和传热效率很高，使干燥过程能够很快进行，因此单套设备生产能力大。（3）干燥机内气体和固体颗粒成流化床，床层温度均一，不会出现局部过热现象。（4）干燥后物料的含水量可以按照工艺生产要求进行调节，故可适用于不同含水量的进料，尤其在褐煤水分波动较大的情况下也能适应。（5）安全性能好。干燥工程中采取微正压操作模式，避免了空气等的进入。干燥过程采用蒸汽作为流化介质，褐煤在蒸汽这种惰性气氛中进行干燥，从而消除了褐煤在干燥过程中起火爆炸的潜在危险。（6）环保。干燥过程为一个闭路循环过程，整个过程无排放，干燥过程产生的煤粉均在除尘工段回收利用，干燥过程的产生的水以清洁的冷凝形式回收利用。（7）整个干燥过程的温度不高于151℃，是一个纯物理过程，无挥发分和焦油的益出和生成。设备绝大部分可以国产化。

现在的气化技术基本均不含磨煤和煤干燥系统，针对这一空白，结合现有成熟的气化技术研发相配套的磨煤和煤干燥系统也是干燥技术系统化研发的方向之一。

干燥器

回转圆筒干燥器：主要用于干燥混合精煤、浮选精煤和浮选尾煤。根据煤炭在干燥机长度方向不同部位的状态和要求，干燥机内的抄板和内部结构沿长度方向可采用不同的形式。对于复合式传热回转圆筒干燥可采用套筒式。对浮选精煤，干燥器出口处的气速不大于2~3m/s；对浮选尾煤，为避免过量夹带，不超过0.5~1m/s。

流化床干燥器：适用于粒度在30mm以下，水分在15%以下的松散物料干燥。优点是：小时蒸发量大，单台处理量大；采用湿式集尘，对空气污染小；设备布置紧凑，操作人员少，自动化程度高，运转安全。缺点：以精粉煤或油作燃料；蒸发强度低；电耗大；不能单独干燥浮选精煤或福建煤泥；干燥系统设备复杂等。

管式干燥机：一般适用于水分较低的松散物料干燥。干燥强度大，干燥时间短(0.5~2s)，热效率高，处理量大，设备结构简单，干燥炉使用的燃料为本身干燥后的煤尘，减少了干燥后细颗粒粉煤在运输过程的飞扬和损失，燃料运输系统简单化。但安全性差，产品回收和废气净化难度大，电耗高等。

回转管式干燥器：广泛用于制块厂的褐煤干燥，也可用于硬煤干燥。以饱和蒸汽（压力0.15~0.55MPa）为加热介质的间接加热干燥器。在褐煤压块厂或炼钢厂等，可以用废气加热蒸汽，有利于热能的利用，但废气中的微油滴受热炭化沉积在管壁上，要注意及时清洗。

洒落式干燥机：占地小，热效率低，处理量小，单独干燥浮选精煤时产品水分高。

螺旋式干燥机：以传导方式给热进行间接加热，用于浮选粒度细、水分大、粘度高的细粒级物料。

过热蒸汽干燥：最大的优点是无着火或爆炸的危险；其次是采用高温的过热蒸汽作干燥介质，使干燥速率提高，可减少设备尺寸和节省热量等。

振动穿流床干燥器：热耗低，生产能力取决于床宽、煤层高度及输送速度。煤层高度一般为：20~30mm研磨煤粉；40~60mm块煤。床长不超过10m，驱动装置安装在床中部的情况下，床长至30m。床过长会造成干燥介质沿床长均匀分布的困难。

移动床干燥器：结构简单紧凑，容易实现全自动操作；能够通过选择气体流速来尽量减少粉尘夹带，因而在很多场合这种干燥器都不装任何除尘装置，可利用蒸汽锅炉的低温废气(150~200℃)作干燥介质，大大减少引燃的危险；此外，单位体积的干燥速率远高于回转式干燥器和气流干燥器；煤床移动速度低（1mm/s），大大减少器壁及物料（煤）的磨损。

福建煤泥滤饼碎干机：福建煤泥滤饼定量破碎后，增加了干燥表面积，使干燥热介质热交换充分。煤泥滤饼已达到机械脱水的极限，采用穿流干燥网带蒸发脱除剩余水分，不破坏被干燥物料的自身粒度。干燥产品的水分可通过一系列干燥工艺参数调整来控制，粒度由碎给机构沟槽辊沟截面的大小来决定，可使干后产品满足一定的质量要求。

研磨性干燥器：边干燥边破碎边研磨，产品为干煤粉。火力发电厂用这种干燥器为其喷粉燃煤蒸汽锅炉制备优质干煤粉。干燥介质及其温度取决于煤的湿度，磨煤机取决于煤的硬度。

喷雾干燥器：产品快速绝干，增加产品的抗磨损性。主要用于催化剂一类金属产品。

滚筒干燥器：用于福建悬浮或膏状物料干燥。

回转盘架式干燥器：用于需要和缓处理、干燥后会产生大量飞尘或干燥时要回收溶剂的颗粒物料。

总的发展趋势是各种不同干燥器取长补短，优势组合开发最优化、个性化的干燥装置。为了配合干燥系统的运行，干燥系统还需要加料装置、排料装置、热风炉、供热系统、通风、收尘系统、制粉系统和磨煤机及干燥系统的控制等辅助系统，而且针对不同的加工工艺，对辅助系统的要求各不相同。结合整体工艺要求，对辅助系统的综合开发也是干燥装置精品化开发的方向之一。